Sostenibilità e manufacturing: gli utenti meglio dei vendor

Era stato promesso al lancio della manifestazione ed è stato una importante occasione di confronto per SPS Italia 2022. Parliamo dell’Osservatorio “Sostenibilità nell’industria - Conoscenza, uso e sviluppi futuri delle tecnologie green nel sistema industriale italiano” che è stato realizzato in collaborazione con ANIE Energia, +CIM4.0, MADE Competence Center I4.0 e Porsche Consulting, declinato sul tema Energy e sui principali focus di SPS Italia 2022 stessa: Automazione, Robotica, Digitale e Additive Manufacturing. Uno studio nato per rispondere a una domanda precisa: quanto le aziende italiane del manufacturing conoscono le soluzioni sostenibili per l’industria e quanto sono orientate ad adottarle?

L'Osservatorio è partito dalla constatazione che la sostenibilità è diventata una priorità in tutti i processi industriali e vede un crescere di proposte sia dal lato dei fornitori di tecnologie sia dal lato degli utilizzatori. Per questo era ormai opportuno fare una mappatura di quanto si inizia a fare sul tema nelle diverse filiere industriali.

Le evoluzioni a favore della sostenibilità riguardano tutti: fornitori di tecnologia e aziende utenti. Tutti cioè sono spinti da analoghe dinamiche: consumatori sempre più attenti al tema sostenibilità, una maturazione della propria cultura aziendale, l’esigenza di contenere sprechi e consumi. Sono trend che, spiega il rapporto, "hanno agito maggiormente sulle aziende utilizzatrici di tecnologie di automazione, che si trovano ad agire spesso con logiche B2C e a utilizzare macchinari energivori". Ma anche le aziende fornitrici di tecnologie hanno dimostrato grande attenzione a questo tema. Anche se, secondo l'Osservatorio, con meno focalizzazione sulla misurazione dei risultati e con "un orientamento ad ottenere risultati più nel medio che nel breve termine".

Tra i fornitori di tecnologie, più dell’80% ha avviato percorsi di sostenibilità di medio-lungo periodo. Chi non l’ha fatto è perché ad oggi non ne vede un vantaggio competitivo. Siamo comunque ancora ai primi passi: i programmi avviati servono più che altro per costruire gli elementi abilitanti alla "gestione" della sostenibilità: governance, misurazione, monitoraggio dei risultati raggiunti.

I programmi in atto si focalizzano in particolare sulla gestione della trasparenza della supply chain e sulla riduzione dei consumi energetici, che aiuta sia a ridurre le emissioni, sia a contenere i costi di produzione. In generale però resta ancora, come accennato, molto da fare. Secondo l'Osservatorio "le aziende evidenziano la mancanza di soggetti responsabili e di chiari sistemi di monitoraggio dei risultati". Il che frena il successo dei programmi di sostenibilità e "li rende più delle linee guida che delle attività concrete".

In campo energy management, ad esempio, poco più della metà (57%) delle aziende monitora i consumi di singoli reparti o aree produttive. Bassa anche (47%) la percentuale di chi utilizza software evoluti di monitoraggio. Con queste premesse è quasi scontato che i sistemi messi in atto per l'efficientamento dei consumi abbiano una efficacia piuttosto bassa (40%).

La risposta delle aziende utenti

Per "aziende utenti" delle tecnologie di automazione e digitali, l'Osservatorio ha inteso sia i produttori OEM di sistemi di produzione, sia le aziende manifatturiere che producono beni destinati ai mercati finali. Due macro-categorie molto sensibili ai temi della sostenibilità. Il 90% del campione ha infatti già intrapreso un percorso di trasformazione con nel mirino la sostenibilità. Quasi il 60% misura i risultati ottenuti e il 44% si propone di raggiungerli nel breve termine. Decarbonizzazione e circular economy sono i due principali obiettivi perseguiti.

A differenza dei vendor tecnologici, gli utenti hanno investito in modo preponderante nel digitale e nel software come tecnologie primarie abilitanti la sostenibilità. Evidenziano anche un maggiore livello di "accountability" dei progetti di sostenibilità: in quasi la metà del campione è direttamente il CEO la figura a cui si risponde dei risultati ottenuti in campo sostenibilità.

Ma quali tecnologie "green oriented" sono maggiormente scelte per avvicinarsi alla sostenibilità? In ambito robotica e meccatronica, la diffusione delle tecnologie di controllo è comune a tutte le applicazioni meccatroniche, come mezzo per avere flessibilità e sostenibilità delle produzioni. Aumenta la precisione, diminuiscono sprechi e scarti, si possono definire produzioni personalizzate ed altamente efficienti.

In ambito software/digitale, le principali aree di investimento riguardano la gestione dei processi e la loro manutenzione. Anche i software e le tecnologie per la progettazione sono molto diffusi, sebbene solo nelle aziende in cui la funzione progettazione è presente.

Dati da migliorare invece per le tecnologie di produzione additiva. La diffusione delle stampanti 3D metallo risulta ancora molto limitata (2,7% del campione), solo il 24% delle aziende usa stampanti plastiche, il 54% non utilizza nessuna di queste tecnologie. Perché? Spesso perché sono proprio prodotti e processi a non permetterne l’uso. Eppure, chi usa la stampa 3D ne vede chiaramente i vantaggi in termini di sostenibilità, specie attraverso la riduzione di peso del prodotto e la possibilità di riutilizzo di una quota importante (un terzo) del materiale nell’intero processo di produzione.

Sostenibilità a parte, gli utenti della stampa 3D indicano come vantaggi dell'additive manufacturing la possibilità di dare agli oggetti nuove proprietà fisiche o meccaniche, il che ovviamente incide sulle loro performance. Si riduce il tempo di risposta-adeguamento alle specifiche necessità dei clienti, cosa che ottimizza i costi del processo di manufacturing, riduce i fermi macchina e migliora la rotazione del magazzino. Ma attenzione: per ora i vantaggi della stampa 3D sono percepiti come incrementali, non certo rivoluzionari.

Infine, l'energy management. È l'approccio in sé più diffuso - il 91% degli intervistati gestisce il monitoraggio in maniera specifica su reparti e aree produttive e il 73% su singoli macchinari - e con un utilizzo significativo (68% di citazioni) di software evoluti di monitoraggio. I cui dati raccolti potrebbero però essere usati meglio: solo il 53% delle imprese ha sistemi di efficientamento gestiti direttamente attraverso i dati ottenuti dal monitoraggio.