Ha trovato prevedibilmente posto nella Silicon Saxony intorno a Dresda, il più grande distretto in Europa per la microelettronica, la prima smart factory di nuova concezione realizzata da Bosch. Servirà per la produzione dei semiconduttori che l'azienda tedesca userà poi nei suoi elettroutensili e destinerà ai clienti automotive. "Questa è la nostra prima fabbrica AIoT: fin dall’inizio completamente connessa, basata sui dati e che si ottimizza autonomamente", ha sottolineato Volkmar Denner, CEO di Bosch. Frutto di investimenti che arriveranno a toccare circa un miliardo di euro. Si tratta per Bosch del più grande singolo investimento in oltre 130 anni di storia.

La smart factory di Dresda segue il modello AIoT che Bosch spinge da qualche tempo. È l'integrazione delle tecnologie IoT e dell'intelligenza artificiale applicata alla produzione industriale. Per arrivare ad impianti completamente connessi, in cui la raccolta e l'analisi dei dati di produzione permette di ottimizzare in tempo reale i processi stessi di manufacturing.

In concreto, spiega Bosch, tutti i dati generati e raccolti da macchinari, sensori e prodotti sono conservati in un database centrale. I dati vengono analizzati con algoritmi di machine learning che puntano alla auto-ottimizzazione della produzione. Imparano a fare previsioni sulla base dei dati raccolti, consentendo l’analisi in tempo reale dei processi di produzione di manutenzione. Ad esempio, un algoritmo AI può rilevare anomalie di produzione analizzando la superficie dei wafer prodotti. Le cause dei difetti vengono analizzate immediatamente e il processo produttivo viene corretto il prima possibile.
Il machine learning viene adottato anche per funzioni di manutenzione predittiva. Algoritmi specifici possono prevedere con precisione se un componente di un macchinario o un robot necessitano di manutenzione o di regolazione. Portando ad interventi mirati là dove serve, prima che si verifichino avarie o malfunzionamenti. La manutenzione della smart factory, predittiva o meno, può avvenire anche da remoto. Gli operatori in loco usano smart glass con funzioni di realtà aumentata. Ciò che vedono viene trasmesso in remoto, grazie alla videocamera integrata negli occhiali, e un esperto che si torva potenzialmente ovunque può guidare l'operatore dell'impianto nelle operazioni necessarie.

Nella smart factory di Dresda, Bosch ha anche adottato il modello del digital twin. Nel corso della costruzione dell'impianto, tutte le sue parti e tutti i dati edili rilevanti correlati allo stabilimento nel suo insieme sono stati digitalizzati per arrivare a creare un "gemello digitale" della fabbrica stessa. Il virtual twin è composto da circa mezzo milione di oggetti digitalizzati e viene usato da Bosch per simulare ottimizzazioni dei processi produttivi ed eventuali opere di aggiornamento, senza intervenire nelle attività in corso.